在重卡大变革时代，以5G、大数据、物联网、人工智能等为代表的工业4.0正在加速重卡制造业向数字化转型，重卡数字时代已然来临。北汽重卡积极拥抱数字化革命，在商用车行业率先建立中国首个数字孪生智慧工厂，打造“中国制造2025示范基地”，创领全球制造业智能化和数字化先进水平。

依托数字孪生技术，北汽重卡在行业内首次建立工厂数字孪生体，新工厂设计之初从厂区规划到设备调试，完全在虚拟孪生模型中进行创建模拟。通过在物理工厂部署数以万计的传感器，依托数据镜像再现虚拟工厂，对全域感知，实现IT与OT的完美融合，以数字孪生技术实现以虚预实，以虚优实，真正实现以数字化赋能智能智造。

“端到端”全过程透明化

凭借高度的数字化，北汽重卡数字孪生智慧工厂首次在行业实现了“端到端”的革命。将客户端、产品端、供应商端与工厂端全面数字化打通，并在各端高效精确传递。北汽重卡首创全配置BOM+用户点单，OTD订单准时交付系统实现订单端到端打通，全过程透明可参与，把用户从消费者变成产消者。

围绕工人、工程师、供应商“三类人”，数字化驱动的AQMIS质量管理集成系统打通市场、研发、供应链、制造等全价值链质量信息流，实现质量问题同步响应，产品全生命周期可追溯。

大数据和智能算法实现了排产、库存、人力资源等生产要素的最优配置

以端到端打通的海量数据为基础，以智能算法驱动，北汽重卡数字孪生工厂实现了APS智能排产、智能库存、智能人力资源配置和智能防错等四大优势，全面提高了资源利用率，创造了新价值。

智能排产——通过APS智能排产策略,智能算法得出排产结果，并通过KPI评估与调整，循环优化升级，实现成本最低、库存水平最优、效率最高、交付周期最短。

智能库存——打通工厂和零部件供应商订单系统，利用二维码技术，为每一个零部件赋予唯一的身份序列号，实现对每个零部件全生命周期信息可追溯。打通厂内外零部件物流，基于智能物流算法，分析得出最优零部件生产量和物流及存储方案，零部件直配厂家RDC库，甚至直配产线，取消VMI周转库，极大降低零部件库存的同时满足零部件交付0延误。

智能人力资源配置——以数字化智能工位为核心，打通“人、机、料、法、环”等数据端，通过智能算法，生成最优的人员资源配置方案，从而实现智能工位安排、智能排班、精益工时及智能人员优化，实现人力成本降低5%，线平衡率提升5%，员工满意度100%。

72道智能工艺防错——依托BOM、MEDS、MES、AQMIS四大数字系统，在产线作业环境下设置了72种防错机制，让装配出错成为不可能，真正做到了交付给用户的产品“0缺陷”。

数字化四大工艺

北汽重卡数字孪生智慧工厂采用了国际一流智能装备，以数字孪生技术赋能“冲焊涂总”四大工艺，不仅实现多项行业首创技术的诞生，更将工厂全自动化率提升70%，引领重卡智造全面革新，比肩国际领先水平。

超高精度全自动冲压车间——全工序100%自动化生产，拥有重卡行业首创全自动360°蓝光智能扫描设备，引入了世界一流的6600T超高精度冲压生产线和数字化离线模拟系统。

数字化全机器人焊装车间——采用行业最高水平的全数字化设计仿真技术，AI视觉在线100%精度检测，应用数字化仿真技术的德国KUKA机器人焊接强度合格率高达99.8%。

全自动化无人涂装车间——集中了行业最先进的前处理电泳工艺，独有的底盘整体喷涂工艺和领先的中面涂工艺，底盘件喷涂覆盖率100%，防腐更全面。

数字孪生智慧总装车间——以全配置化BOM为核心将数字化配置到工位，通过构建数字孪生车间，为用户提供高质量、0缺陷的个性化定制产品。

以数字孪生技术为依托，以全面的数字化赋能智能制造，北汽重卡数字孪生智慧工厂让以用户为中心的“高质量低成本”战略真正落地，也成为北汽重卡未来参与国内、国际市场竞争的底气所在。

正如工信部首批两化融合专家宁振波所言：“数字孪生是实现数字化转型的核心竞争力，北汽重卡建立的首个数字孪生智能工厂，实现数字驱动，端到端打通，让用户参与，把消费者变成产消者，创造了新模式、新体系、新价值。”

工信部首批两化融合专家宁振波 祝贺北汽重卡数字孪生智慧工厂落成投产

基于数字化技术，相较于传统制造方式，北汽重卡数字孪生智慧工厂实现了单台成本降低20%，质量提升22%，交付周期缩短22%，交付满意度达到100%。

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